La última vez, discutimos la resistencia al desgaste y la tenacidad de los materiales utilizados en la selección de moldes de preformas de PET. A continuación, discutiremos otros factores.
La resistencia de los materiales a altas-temperaturas también es un desafío oculto. Cuando el molde de preformas de PET funciona continuamente, la temperatura de la superficie de la cavidad/núcleo puede alcanzar los 180-230 grados. Generalmente, la dureza de los materiales disminuye gradualmente bajo condiciones similares de funcionamiento continuo, haciéndolos más propensos al desgaste e incluso a una ligera deformación. Por lo tanto, el material debe poder permanecer estable a una determinada temperatura, lo que comúnmente se denomina buena "resistencia al templado". Para las piezas del canal caliente, como las boquillas calientes, el entorno es aún más duro y requiere aleaciones resistentes a altas-temperaturas como Be-bronze. Quienes fabrican preformas de PET saben que este material es bastante sensible al calor, por lo que el molde también debe tener una buena resistencia a la fatiga térmica para evitar que aparezcan finas grietas tras una exposición prolongada a temperaturas frías y calientes.
Otros dos factores que a menudo se mencionan juntos son la resistencia a la corrosión y la conductividad térmica. Dado que muchas botellas son para bebidas, el material del molde debe estar limpio y resistente al óxido y al crecimiento bacteriano. Por lo tanto, los aceros inoxidables como S136 y AISI 422 son comunes en moldes de calidad alimentaria-; Aunque son más caras, ofrecen tranquilidad. La conducción de calor afecta directamente la eficiencia de la refrigeración y todo el mundo quiere un ciclo de producción más corto. Por lo tanto, siempre que se cumplan otros requisitos, una buena conductividad térmica es definitivamente una ventaja.
En la fabricación real de moldes de preformas de PET para botellas, los artesanos experimentados a menudo "seleccionan materiales basándose en las piezas". Las áreas de moldura central suelen utilizar acero inoxidable con acabado de espejo-, pulido hasta lograr un alto brillo; las piezas roscadas precisas en el cuello de la botella suelen utilizar acero nitrurado especializado, con una superficie tan dura que se siente áspera al tacto; Las placas de molde grandes están hechas de acero pre-templado para mayor estabilidad y evitar deformaciones. Esta combinación garantiza el rendimiento de los componentes clave y al mismo tiempo controla los costos generales.
La tecnología de materiales se está desarrollando rápidamente. Nuevos materiales como la pulvimetalurgia, el acero de alta-velocidad y el cermet están empezando a aparecer en algunos moldes con requisitos elevados-y pueden traer aún más cambios en el futuro. En última instancia, no existe una solución única para la selección de materiales; sólo existe la respuesta que mejor satisface las necesidades reales y logra el mayor equilibrio.
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