La producción moderna de moldeo por inyección de preformas de PET ha trascendido el alcance de una sola máquina de moldeo por inyección, evolucionando hacia un sistema altamente integrado, automatizado e inteligente. Este sistema, centrado en una máquina de moldeo por inyección de precisión de alta-velocidad, integra el sistema de alimentación de materia prima de PET, brazos robóticos automatizados posteriores para el manejo del producto y el equipo de pos-envasado, y está vinculado a través de un sistema de control central para lograr una producción continua sin personal.
El sistema de alimentación de materia prima de PET es un subsistema independiente que incluye un silo de almacenamiento de gran-capacidad, un transportador de tubería de circuito cerrado-, un secador deshumidificador de alta-eficiencia (normalmente un tipo de doble- o multi-torre) y una unidad-de combinación/mezcla de colores (para producir preformas de colores). La materia prima seca se transporta a la tolva de cada máquina de moldeo por inyección mediante vacío; Todo el proceso se lleva a cabo en un sistema cerrado para evitar la absorción secundaria de humedad y la contaminación de la materia prima de PET.
La unidad de moldeo por inyección de preformas de PET es el núcleo. Las modernas máquinas de moldeo por inyección de PET generalmente utilizan servomotores, que poseen una repetibilidad extremadamente alta y efectos de ahorro de energía-. La fuerza de sujeción de la máquina se determina en función del número de cavidades del molde y del área proyectada de la preforma, que suele oscilar entre 100 y 400 toneladas. Su sistema de control puede almacenar y recuperar fórmulas de proceso para cientos de moldes, lo que permite el cambio de producción con un-clic.
Los sistemas automatizados de retirada de productos y pos-envasado mediante brazos robóticos son clave para garantizar una alta eficiencia. Los brazos robóticos o los sistemas de extracción lineal entran rápidamente después de la apertura del molde y eliminan simultáneamente las preformas de todas las cavidades mediante pinzas especiales (normalmente sujetan el cuello de la preforma). A continuación, estas preformas se colocan sobre una cinta transportadora o se procesan directamente. Las preformas extraídas normalmente pasan por una estación de inspección en línea (como pesaje o inspección visual) y luego se transportan sin problemas a bandejas de enfriamiento o áreas de empaque. Algunas líneas de producción también integran estaciones de tratamiento de cristalización del cuello (calentando localmente el cuello de la preforma para cristalizarlo, mejorando su rigidez durante el soplado y el llenado en caliente) o estaciones de enjuague interno.
Se optimiza toda la distribución del taller de producción, con las materias primas entrando por un extremo y las preformas terminadas saliendo por el otro. Un sistema de monitoreo central (SCADA) recopila datos-en tiempo real sobre el estado operativo, los parámetros del proceso y la salida de todos los equipos, lo que permite la visualización de datos, advertencias de fallas, análisis del consumo de energía y mantenimiento remoto a través de la tecnología de Internet industrial de las cosas (IIoT). Este sistema de producción altamente automatizado no solo minimiza la intervención humana y garantiza la consistencia del producto, sino que también maximiza la eficiencia de la producción, logrando un funcionamiento estable las 24 horas del día, los 7 días de la semana y satisfaciendo las necesidades de adquisiciones centralizadas a gran-escala en la industria de bebidas.
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